显示材料生产工艺复杂、涉及到的参数众多，需要根据实际生产过程中的不同情况及时、动态的对各类 参数进行计算和调整。该工作对生产业务部门带来了较大的挑战。同时参数调整过程的逻辑计算复杂， 人工调整的经验与标准难以直接复制和传递。 场景描述 上海仪电显示材料有限公司当前产线异常问题处理流程存在效率瓶颈： 1、质量问题反馈效率低 从一线工人发现问题，到通过OA系统提报，再经技术部门分析诊断，检索历史解决方案，最终将解决 方案回传至产线并验证。这种传统模式不仅无法让一线工人有效调用历史经验实现精准问题定位，更导 致异常处理时间大幅延长，平均每个问题的解决周期远超预期，严重制约了整体生产效率，造成了巨大 的资源浪费。 2、生产过程特性参数复杂难以调整 成效 1、产线反馈全链路Agent自动化接管，异常响应效率提升300% 智能识别，异常提报"零门槛"：自动解析一线工人提交的各类非规范化报错信息，精准转换为标 准化的异常记录，准确率突破95%以上 质量异常自动化追溯：基于质量异常判定Agent，自动完成异常设备追踪、异常工艺追踪、设备问 题解析。现场由问题发现到问题处理方案生成流程大幅度提效。 智能决策，问题解决"零延误" ...