本报讯 （记者冯思婕）1月30日，杭州海康威视数字技术股份有限公司（以下简称"海康威视"）公众号 发布消息称，公司新上岗了一位包装配件"AI质检员"——海康观澜工业大模型产线场景方案。依托海康 观澜工业大模型能力，该方案即使面对工厂配件包装体量大、规格多变的复杂场景，也能精准识别配件 错放、漏放问题，并实时拦截风险。 据介绍，海康观澜工业大模型产线场景方案不需要复杂调试，就能直接上产线，实现分钟级部署。同 时，只要产线调整，它也会自动切换检测模型，实现"零延迟"换产，高效适配柔性产线。 以海康威视智造工厂为例，这里生产节奏快，工人平均每10秒就要完成一组包装；但频繁切换的产线， 又让配件规格、组合处于持续变化中；即便是最熟练的工人，也很难在高强度重复作业与多变的订单需 求交织下，始终确保配件不错漏。 为了守住配件齐套这道质量防线，以往，海康威视工厂采用"元素管控"方式，工人事先按每种配件10个 为一组分装；包装时按组取用，一组用完若有剩余，再开箱倒查。但这种方式既耗人力、又费时间，错 漏问题难以快速追溯。 但传感器只以"取件次数"判定包装是否完成，无法识别取件品类、数量是否匹配单套产品要求，且计数 未达标时无 ...

更重要的是，这套系统部署灵活，可以适配不同形态配件的识别需求： 如果配件形态简单，比如螺栓、支架，只需要 拍摄1-8张图片，无需额外训练，分钟级实现配件注册和算法部署。 即使是形态不规则的配件，比如塑料袋螺丝包，也 无需担忧——只需要拍摄少量样本照片启动大模型训练，系统就能自动捕捉配件特征，不管角度怎么变，都能精准识 别！03堆叠场景巧应对复杂工况稳拿捏真实的产线现场，情况往往更复杂。在海康威视网络工厂，网络摄像机的配件包 装并不是规整平铺，而是直接堆叠放进包装盒里。 面对这类配件堆叠的包装场景，大模型虽然不能"一眼看穿"，但会换个思路"解题"：通过内置的高精度预训练手部检测 大模型，精准识别工人的手部是否进入指定料盒区域，以及是否完成有效取件动作。一旦拿取次数不足或拿错料盒区 域，系统就会触发NG警报，督促工人复核。 凭借灵活的检测逻辑，这套检测系统让海康威视工厂配件包装实现100%全 检，质量效率得到双提升；更支持全流程可视化追溯，让质量问题有据可查。目前其已广泛覆盖汽车零部件、电子产品 组装、家电产品总装、医药用品分拣等场景。 财经频道更多独家策划、专家专栏，免费查阅>> 配件包装看似简单，但以柔性产线 ...