据最新一期《先进材料》杂志报道，瑞士洛桑联邦理工学院研究团队开发出一种全新3D打印技术，利 用普通水凝胶"生长"出结构复杂、强度高、密度大的金属与陶瓷部件，突破了传统光固化立体打印仅能 通过感光聚合物的限制。同时，研究还提出了一种新的增材制造理念，即在3D打印之后而非之前选择 材料。 现有将聚合物转化为金属或陶瓷的技术，往往会导致材料多孔、强度不足，而且部件会出现严重收缩， 导致变形。为克服这一瓶颈，研究团队提出了独特的解决方案，即先打印形状，再决定材料。 他们首先使用水凝胶打印出一个三维支架。随后，将这一"空白"结构浸入含金属盐的溶液中，使金属离 子渗透并在化学反应下转化为分布均匀的金属纳米颗粒。这个过程可重复多次，最终获得金属含量极高 的复合材料。 在实验中，团队利用该技术成功打印出由铁、银和铜构成的复杂数学晶格结构——旋面体。这种结构兼 具高比强度和复杂几何特征，是航空航天和能源器件中理想的设计形态。测试结果显示，新材料可承受 的压力是传统方法制备材料的20倍，收缩率仅为20%，远低于以往的60%—90%。 团队指出，这项技术特别适用于制造兼顾轻量化与高强度，且结构复杂的三维器件，如传感器、生物医 学设 ...